О компании ТруБоторг-ннн
Каталог тепловой трубы
Краны шаровые
Приборы системы ОДК
Внешние сети
Внутренние сети
Изоляционные материалы
Теплоизоляционные материалы
Монтаж трубопроводов
Мировые бренды на отечественном рынке
Выставки: обзоры и фото
Техническая литература
Специальная цена
Архив спец.предложений
Трубные технологии
Войти в раздел
Сертификаты
Сертификаты
Рекомендуем

 

трубы ппу для тепловых сетей от компании СТС

 

 

Трубы ВУС изоляции
Трубы ВУСТрубы для магистральных нефтегазо- и водопроводов должны выдерживать значительные механические нагрузки по причине большого диаметра (от 57 до 1420 мм) и рабочего давления - до 1,2 МПа для городских и межпоселковых газопроводов и до 5,5 МПа для магистральных газопроводов, что предопределило использование в качестве материала для прокладки данных трубопроводов наиболее прочных стальных труб с весьма усиленной изоляцией (трубы ВУС).
Для защиты от наружной коррозии данных трубопроводов используется двух и трехслойное покрытие экструдированным полиэтиленом – трубы ВУС изолированные.
Стальные трубы с наружным двухслойным антикоррозийным покрытием из экструдировонного полиэтилена весьма усиленного типа предназначены для магистральных и промысловых трубопроводов для подземной и подводной прокладки с температурой эксплуатации от -20°С до+ 60°С.
ВУС изоляция представляет собой покрытие толщиной 2,0 - 3,5 мм из экструдировонного полиэтилена на твердом адгезионном подслое. Адгезионный подслой обеспечивает высокую адгезию покрытия к стальной трубе, а наружный слой полиэтилена - необходимую механическую прочность.
ВУС - это усиленная изоляция, состоящая из двух или трех слоев, которые способствуют тому, что труба не подвергается ржавчине и механическим повреждениям. Именно поэтому такие трубы часто используют в условиях агрессивных сред. Для того чтобы получить три слоя защиты, необходимо провести сложный технологический процесс. Сначала наносится первый слой - эпоксидный - толщиной 60-80 мкм, затем второй - адгезивная пленка, следом наносится полиэтилен. Адгезивная пленка соединяет верхний и нижний слой. Методом плоскощелевой или, как ее еще называют, боковой экструзии наносится покрытие. Чтобы наделить ВУС необходимыми адгезионными свойствами, покрытие очищают с помощью дробеструйной очистки, после чего наносят клеящий слой. Наружный слой в своей основе имеет термосветостабилизированную композицию полиэтилена. Вся продукция проходит жесткий контроль, который помогает следить за тем, чтобы все слои соответствовали нужной толщине и надежно скреплялись между собой. Все трубы ВУС, успешно прошедшие контроль, получают сертификаты качества.
ВУС изоляция наносится на стальные трубы в заводских условиях в соответствии с требованиями, предъявляемыми к усиленному типу изоляции конструкция №2 по ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии», а так же к усиленному и весьма усиленному типам изоляции в соответствии с ГОСТ 9.602-89 «Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии», с изм.1
Покрытие ВУС наносится методом боковой («плоскощелевой») экструзии. С целью обеспечения высоких адгезионных свойств покрытия применяется высококачественная дробеструйная очистка, нанесение промежуточного клеящего слоя (адгезионно-активная композиция толщиной 300-400 мкм) и далее нанесение наружного защитного слоя на основе термосвето-стабилизированной композиции полиэтилена.
Покрытие ВУС изоляции экструдированным полиэтиленом удовлетворяет следующим требованиям:
- низкая влагокислородопроницаемость;
- высокие механические характеристики;
- высокая и стабильная во времени адгезия к стали;
- стойкость к катодному отслаиванию;
- хорошие диэлектрические характеристики.
Температурный режим длительной эксплуатации изолированных трубопроводов от минус 40°С до плюс 60°С. Срок службы покрытия составляет не менее проектного срока службы трубопровода (30-50 лет и более). Сферы преимущественного применения трубы ВУС:
- подземные городские и межпосёлковые  газовые сети с  температурой  носителя до +50 °С;
- водопроводные сети (с применением комбинированной изоляции – внутренней цементно-песченной изоляции),
- промышленного водоснабжения и канализации с температурой носителя до +50 °С;
- магистральные трубопроводы (газопроводы, нефтепроводы, продуктопроводы) с температурой носителя до +50 °С.
 
Этапы развития технологии изоляции ВУС
 
Битумно-мастичные и ленточные покрытия
В середине двадцатого века основным антикоррозионным покрытием магистральных нефтегазопроводных труб были два вида изоляции – битумная и изоляция полимерными липкими лентами. Эти покрытия наносились прямо на трассе, имели низкую механическую прочность и обеспечивали защиту труб от коррозии не более 10 – 12 лет.
Недостатки данных покрытий связаны, прежде всего, с крайне узким температурным диапазоном их применения. В зимнее время, при отрицательных температурах воздуха, битумные покрытия охрупчиваются и разрушаются при незначительных механических нагрузках и деформациях. В летний же период, а также при температурах выше плюс 30єС, битумно-мастичные покрытия размягчаются, переходят в вязко-текучее состояние и могут оплывать и продавливаться как под воздействием грунта, так и под весом трубопровода. Кроме того, битумные покрытия обладают высоким водопоглащением. Это приводит к ухудшению их диэлектрических характеристик, к снижению переходного сопротивления покрытия, в результате чего со временем в значительной степени возрастают расходы на катодную защиту трубопроводов.
По сравнению с битумно-мастичными покрытиями полимерные ленточные покрытия технологичны при нанесении, обладают более широким температурным диапазоном применения (от -20єС до +40єС), с незначительным водопоглащением, крайне низкой влаго-кислородопроницаемостью, высокими диэлектрическими характеристиками, переходным сопротивлением, повышенной стойкостью к катодному отслаиванию.
В то же время накопленный практический опыт применения данных покрытий на трубопроводах больших диаметров показал, что из-за пониженной адгезии покрытия к стали (1,5-2,0 кг/см ширины) и естественной ползучести бутилкаучукового клеевого подслоя полимерной ленты под воздействием оседающего в траншее грунта происходит сдвиг покрытия по поверхности трубы. Это приводит к растрескиванию покрытия под напряжением или даже к его полному механическому разрушению и, как следствию, ускорению коррозионных процессов.
Комбинированное ленточно-полиэтиленовое покрытие
Первоначально исследования в данной области были направлены на разработку однослойных полиэтиленовых покрытий, которые наносились на предварительно очищенные и нагретые до заданной температуры трубы посредством напыления порошковых полимерных композиций. Однако, из-за недостаточной водостойкости адгезии и низкой стойкости к катодному отслаиванию при повышенных температурах эти покрытия так и не получили широкого применения.
В 60-е годы были разработаны и внедрены в практику строительства трубопроводов мастично-полиэтиленовые покрытия, конструкция которых состоит из слоя экструдированного полиэтилена, наносимого по мастичному подслою (так называемому «мягкому» адгезиву). В качестве адгезионного подслоя в таких покрытиях использовались изоляционные мастики на основе битумных композиций и асфальто-смолистых соединений.
С целью снижения стоимости заводских ленточных покрытий, а также повышения устойчивости покрытий к продавливанию и к воздействию ударных нагрузок в АО «ВНИИСТ» было разработано комбинированное ленточно-полиэтиленовое покрытие для труб до 530 диаметра, в конструкции которого вместо дополнительных слоев полимерной ленты и защитной обертки используется ударопрочный слой на основе экструдированного полиэтилена. По основным показателям физико-механических, защитных и эксплуатационных свойств комбинированное ленточно-полиэтиленовое покрытие в значительной степени превосходит битумно-мастичные и ленточные покрытия трубопроводов. Трубы с этим покрытием могут храниться при температурах окружающей среды от -50єС до +50єС. Температурный диапазон эксплуатации данных трубопроводов от минус 20 до плюс 40єС, а прогнозируемый срок службы – 35 – 40 лет.
Полиэтиленовые покрытия
В конце 60-х годов фирмой «BASF» (Германия) был разработан сополимер этилена и эфира акриловой кислоты («Lucalen»), который впервые стал применяться в качестве термоплавкого клеевого подслоя в конструкции двухслойного полиэтиленового покрытия. Позднее был разработан еще целый ряд термоплавких клеевых композиций на основе сополимеров, обеспечивающих высокую адгезию полиэтиленового покрытия к стали. Двухслойное полиэтиленовое покрытие получило очень широкое применение в Европе и на долгие годы стало по существу основным заводским антикоррозионным покрытием труб. В первую очередь это были различные марки полиэтилена низкой и высокой плотности, имеющие хорошую механическую прочность, теплостойкость до 50 - 60єС, стойкость к различным агрессивным средам, незначительное водопоглащение и хорошую морозостойкость. Производство полиэтилена было самым крупнотоннажным во всей нефтехимической отрасли, стоимость его была низкой, и заводская полиэтиленовая изоляция получила широкое распространение. По своим защитным свойствам она более чем в двое превосходила трассовые типы изоляции, а по стоимости была ниже, чем полимерные липкие ленты. Нанесение полиэтилена осуществлялось методом боковой экструзии на трубы, двигающиеся поступательно-вращательно по специальным рольгангам.
Отечественный опыт заводской изоляции труб полимерными материалами насчитывает около 25 лет.
В 1976 году на Волжском трубном заводе на базе отечественного оборудования был сдан в эксплуатацию участок антикоррозионных эпоксидных покрытий спирально-шовных труб производительностью до 100 тыс. тонн в год. После модернизации оборудования в 1982 г. производительность линии изоляции составляла 120 тыс. тонн в год.
В 1981 году в Альметьевске, а в декабре 1983 года в г. Харцызске (Украина), с использованием технологического оборудования «Demag-Meer» и «Mannesmann» (Германия), впервые в отечественной практике были введены в эксплуатацию производства по наружной заводской изоляции труб двухслойными покрытиями на основе экструдированного полиэтилена.
Для обеспечения нужд Москвы в 1986 г. Московским правительством была закуплена, а в 1987 г. запущена в производство на Московском опытно-экспериментальном трубозаготовительном комбинате линия двухслойной полиэтиленовой изоляции труб диаметром 630 – 2020 мм, поставленная голландской фирмой «Selmers». В 1988 – 89 гг. силами специалистов комбината были спроектированы, изготовлены и запущены в производство три линии изоляции труб малого диаметра (57 – 530 мм) на которых за восемь лет работы было выпущено 1500 км изолированных труб.
В 1999 г. взамен третьей линии совместно с голландской фирмой «Selmers» была изготовлена, смонтирована и запущена в производство линия для нанесения 3-х слойной полиэтиленовой изоляции.
Впервые же конструкция трехслойного полиэтиленового покрытия была разработана и запатентована специалистами фирмы «BASF» и «Mannesmann» (Германия) в начале 80-х годов. И на сегодняшний день трехслойное покрытие является наиболее эффективным наружным антикоррозионным покрытием труб заводского нанесения.
Конструкция трехслойного покрытия трубы ВУС отличается от двухслойного покрытия наличием еще одного слоя – эпоксидного праймера. Эпоксидный праймер (толщина слоя от 70 до 20 мкм) наносится на предварительно очищенные и нагретые до заданной температуры методом напыления в электростатическом поле порошковой эпоксидной краски, после чего по праймеру экструзии наносятся расплав термоплавкой композиции адгезива и расплав полиэтилена.
В планах строительства нефтегазопроводов на период 1985 – 1990 гг. подчеркивалось, что сооружение объектов нефтяной и газовой промышленности будет отличаться выполнением самых крупных строительных программ за весь период существования отрасли, в том числе по обустройству промыслов на газовых и нефтяных месторождениях, расположенных в исключительно сложных природно-климатических условиях на севере Западной Сибири.
В качестве одной из основных задач планировалось повысить уровень защиты трубопроводов от коррозии путем широкого применения изоляции труб на трубопрокатных заводах и доведения их выпуска к 1990 г. до 2,45 млн. тонн; создать к 1988 г. крупнотоннажное отечественное производство изоляционных полимерных лент и оберток в Миннефтегазстрое на 60 тыс. т и в Минхимпроме на 30 тыс. т, чтобы полностью отказаться от импорта изоляционных материалов; организовать выпуск термостойких изоляционных лент типа ЛЭТСАР-ЛТМ с 1987 г. по 1000 т/год на основе радиационно-модифицированного полиэтилена, с 1988 г. по 1000 тыс. т/год автономных катодных станций, протяженных протекторов из деформируемых магниевых сплавов.
Исследование полимерных покрытий
Сфера применения трубопроводов с двухслойной и трехслойной изоляцией - магистральные газопроводы, нефтепроводы, продуктопроводы, трубопроводы коммунального назначения и др. После внедрения на отечественных предприятиях промышленных производств по трехслойной изоляции труб ВНИИСТом по поручению АК «Транснефть» и Госгортехнадзора РФ были проведены комплексные испытания и сертификация заводских трехслойных полиэтиленовых покрытий труб на соответствие их требованиям Технических условий и ГОСТ Р 51164 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии». Центром базовой изоляции ВНИИСТ было испытано уже более 10 различных систем трехслойных покрытий труб. Оценка характеристик проводилась по 15 показателям свойств, включая:
диэлектрическую сплошность,
адгезию покрытия к стали,
водостойкость адгезии,
стойкость к катодному отслаиванию,
ударную прочность в диапазоне температур,
стойкость к растрескиванию,
стойкость к ультрафиолетовому и термическому старению и т. д.
Несмотря на достаточно высокие требования российского стандарта ГОСТ Р 51164, в значительной степени превышающие требования немецкого стандарта DIN 30670 и французского стандарта NFA 49710, несколько систем трехслойных покрытий выдержали комплексные испытания и были рекомендованы к практическому применению.
Наилучшие результаты были получены при испытании заводских трехслойных систем с использованием порошковых эпоксидных красок фирм “BASF”, “3M”, “BS Coating”, “AkzoNobel” и композиций адгезива и полиэтилена производства “Borealis”, “Basell”, “Atofma” и “UBE”.
До настоящего времени не сертифицирована ни одна система трехслойного покрытия на базе отечественных изоляционных материалов. Проблема в том, что российские заводы-изготовители изоляционных материалов работают каждый сам по себе, а для разработки системы покрытия необходим комплексный подход.
За последние 5 – 6 лет ВНИИСТом были проведены многочисленные испытания двухслойных полиэтиленовых покрытий труб различных российских заводов-изготовителей. Для нанесения двухслойных покрытий  традиционно используются клеевые композиции на основе сополимера этилена и винилацетата – севилен марок 113-27, 113-51 и термосветостабилизированные композиции полиэтилена кабельных марок: 153-10К, 102-101К.
Из сопоставления результатов испытания сертифицированных ВНИИСТом типовых двухслойных и трехслойных полиэтиленовых покрытий труб можно сделать следующие выводы:
1.    Реальная адгезия к стали трехслойного покрытия на основе импортных материалов составляет от 25 до 40 кг/см ширины при 20°С и от 12 до 16 кг/см ширины при 60°С. Для двухслойного покрытия на базе отечественных материалов этот показатель изменяется в пределах от 5 до 12 кг/см при 20°С и от 1,0 до 1,5 кг/см - при 60°С.
2.    После 1000 часов испытаний в воде при температурах 20, 40 и 60°С адгезия трехслойного покрытия к стали остается на уровне исходных значений. В случае двухслойного покрытия наблюдается резкое снижение адгезии покрытия к стали после испытаний в воде при температуре 60°С. Зачастую при повышенных температурах испытаний происходит полное отслаивание покрытия от стали.
3.    Трехслойные покрытия имеют большое преимущество перед двухслойными покрытиями по стойкости к катодному отслаиванию. Как и в случае с водостойкостью адгезии, это преимущество становится  наиболее очевидным при повышенных температурах испытаний. Так при температуре плюс 60°С площадь катодного отслаивания трехслойного покрытия в 5 – 10 раз меньше площади отслаивания двухслойного покрытия. В некоторых случаях, когда при нанесении двухслойного покрытия не производится обработка поверхности труб раствором хромата, вследствие катодной поляризации происходит полное отслаивание покрытия от стали.
4.    В связи с тем, что в системах трехслойных покрытий используется, как правило, полиэтилен высокой плотности или бимодальный полиэтилен, а для двухслойных покрытий применяется полиэтилен низкой плотности, удельная ударная прочность трехслойных покрытий в 2 – 3 раза превышает ударную прочность двухслойных покрытий. При толщине покрытия около 3 мм ударная прочность трехслойных покрытий составляет 50 – 60 Дж, тогда как в случае двухслойного покрытия прочность при ударе не превышает 20 Дж.
5.    Трехслойные покрытия на основе бимодального полиэтилена и полиэтилена высокой плотности характеризуются повышенной механической прочностью. Прочность при растяжении отслоенного покрытия при 20°С при этом составляет от 22 до 28 МПа, в то время как данный показатель для двухслойного покрытия на основе полиэтилена низкой плотности кабельных марок измеряется в пределах от 11 до 13,5 МПа.
6.    Относительное удлинение при разрыве при температуре минус 40°С для отечественных марок полиэтилена 102-10К, 153-10К не превышает значений от 40 до 60%, тогда как для импортных марок полиэтилена высокой плотности этот показатель составляет 90 – 100%, а для бимодального полиэтилена достигает 180-220%.
7.    Испытания на стойкость к растрескиванию под напряжением образцов отслоенного покрытия показали, что для кабельного полиэтилена марок 102-10К и 153-10К стойкость к растрескиванию составила 200 – 500 часов. В то же время стойкость к растрескиванию сертифицированных ВНИИСТом импортных полиэтиленовых композиций, применяемых в системах трехслойных покрытий труб, превышает 2000 часов, а в случае бимодального полиэтилена достигает значений 10 000 часов.
Таким образом, проведенные ВНИИСТом комплексные испытания двухслойных и трехслойных полиэтиленовых покрытий труб, производимых на российских предприятиях, свидетельствуют о безусловных преимуществах трехслойных систем покрытий на основе современных изоляционных материалов. Использование таких покрытий позволяет в значительной степени повысить надежность и эффективность противокоррозионной защиты трубопроводов и увеличить продолжительность срока их эксплуатации.

 

 
Новости

27 ноября. Группа Компаний ПОЛИПЛАСТИК совершила сделку по приобретению активов в Великобритании

Крупнейший российский производитель полимерных трубопроводов Группа Компаний ПОЛИПЛАСТИК совершила сделку по приобретению активов в Великобритании, став собственником завода компании REDMAN FITTINGS LTD. Структура компании в Великобритании — компания Radius Group, которая сегодня является лидером в сфере производства и поставки полиэтиленовых труб и фитингов для нужд жилищно-коммунального хозяйства — присоединяет к своим активам компанию Redman Fittings Ltd. у предыдущего хозяина данного предприятия — компании Tricorn Group. Предыдущий владелец данного актива — компания Tricorn Group — такж...
подробнее ...

9 ноября. Производство полипропилена на предприятии «Тобольск-Полимер»

Отрасль современной полимерной продукции для строительства, промышленности, коммунального сектора и, в частности, сектора инженерного трубопроводного транспорта, немыслима сегодня без мощной сырьевой индустрии. Промышленные сектора потребляют все больше полиэтилена, полипропилена, ПВХ и других композиций полимерного сырья и для удовлетворения растущего спроса необходимо развитие сырьевой переработки углеводородов в нашей стране. В середине октябре в Тобольске был запущен один из крупнейших в мире проектов в области нефтехимии, который увеличивает производственный потенциал российской промышл...
подробнее ...

15 октября. 13-ая Международная выставка «Weldex / Россварка»

В выставочном центре КВЦ «Сокольники» в период с 8 по 11 октября 2013 года проходила 13-ая Международная выставка «Weldex / Россварка», на которой более 250 компаний из почти 20 стран демонстрировали свои технологии, производимое и поставляемое оборудование, вспомогательные приспособления и материалы для резки и сварки, напыления и напайки металлов. Современные образцы электродов для сварки черных, легированных и цветных металлов, установки для резки листов из металла, станки для резки стальной трубы, а также многочисленные типы оборудования для проведения сварки метал...
подробнее ...
Звоните!
Предлагаем продукцию в ППУ изоляции по оптовым скидкам от 20 до 40 процентов!
Глоссарий
Шибер - запирающий элемент в арматуре, выполненный в виде пластины.